قلاویزکاری چیست ؟ 6 دلیل و راه حل های مختلف برای رفع مشکلات آن
قلاویزکاری به طور ساده به معنای تراشیدن رزوه های داخلی با گام و سایزهای موردنظر می باشد.
قلاویز برای دنده‌کردن داخل استوانه‌ها (مهره) به‌کار می‌رود. قلاویز ها به طور کلی در 2 دسته قلاویز دستی و ماشینی قرار می گیرند. فرایند تراشیدن با قلاویز را قلاویزکاری، و فرایند تراشیدن دنده‌های پیچ با حدیده را رِزوِه‌تراشی یا پیچ‌تراشی می‌گویند.
در اینجا به 6 نوع اشکال ایجاد شده در قلاویزکاری ، علت آن و راه حل آن می پردازیم.
برای ورود به صفحه خرید قلاویزها در ابزارسل کلیلک کنید.
انواع مشکلات پیش آمده حین قلاویزکاری:
- گشاد کردن
- تنگ شدن
- لب پر شدن قلاویز
- شکست قلاویز
- سایش سریع
- انباشته شدن براده
حالا به بررسی علل و راه حل ها میپردازیم :
1- گشاد کردن قلاویز:
- تلرانس نامناسب
– قلاویز با تلرانس دنده بسته تر انتخاب شود - سرعت پیشروی محوری نامناسب
– سرعت پیشروی به میزان پنج الی ده درصد کاهش یابد
– فشار قلاویزگیر افزایش یابد - اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
– قلاویز نوع شیار نوک مارپیچ برای سوراخ راه بدر و نوع شیار مارپیچ برای سوراخ کور استفاده می گردد. ابزار پوشش دار نیز برای جلوگیری از انباشته شدن براده استفاده می شود. - عدم قرارگیری قلاویز در مرکز سوراخ:
– قلاویز گیر و موقعیت مرکز قلاویز نسبت به سوراخ بررسی شود. - روانکاری نامناسب
– روانکار مناسب کمک میکند تا از انباشته شدن براده جلوگیری شود. - سرعت بسیار پایین قلاویزکاری:
– اطلاعات برشی موردنیاز را باید در کاتالوگ بررسی کنید.
2- تنگ شدن قلاویز:
- اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
- تلرانس نامناسب
– قلاویز با تلرانس بازتر انتخاب شود. بخصوص برای موادی که تمایل به گشاد کردن در آنها کمتر است. - روانکاری نامناسب:
– مانند چدن ها و فولادهای ضدزنگ
– روانکار مناسب استفاده شود تا از حبس شدن براده داخل سوراخ جلوگیری شود. - قطر پایین مته ی پیش سوراخ
– مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید. - جمع شدن مواد بعد از قلاویزکاری
3- لب پر شدن قلاویز
- اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
- روانکاری نا مناسب:
- تصادف قلاوی با انتهای سوراخ
– عمق سوراخکاری را افزایش داده یا عمق قلاویزکاری را کاهش دهید. - کارسختی در سطح قطعه کار
سرعت برش کاهش یافته، ابزار روکش دار استفاده شود و روانکار مناسب استفاده شود (فولادهای ضدزنگ) - براده برداری هنگام برگشت قلاویز
– از برگشت ناگهانی قلاویز هنگام خروج اجتناب شود. - برهم خوردن تلرانس سوراخ به دلیل پخ
– موقعیت محوری نوک مته قلاویز با مرکز سوراخ بررسی شده و خطا به حداقل برسد. - قطر پایین مته ی پیش سوراخ
– مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید.
4- شکست قلاویز
- کند شدن لبه قلاویز
– قلاویز جدید استفاده شود و یا قلاویز کند شده تیزکاری گردد. - روانکاری نامناسب
- سرعت بالای قلاویز کاری
– سرعت برشی طبق اطلاعات کاتالوگ کاهش یابد. - کارسختی در سطح قطعه کار
– سرعت برش کاهش یافته، ابزار روکش دار استفاده شود و روانکار مناسب استفاده شود (فولادهای ضدزنگ) - قطر پایین مته ی پیش سوراخ
– مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید تا از شکست قلاویز جلوگیری شود. - جمع شدن مواد بعد از قلاویزکاری
5- سایش سریع
- انتخاب نامناسب نوع قلاویز با توجه به عملیات
- روانکاری نامناسب
- سرعت بالای قلاویز کاری
– سرعت برشی طبق اطلاعات کاتالوگ کاهش یابد.
6- انباشته شدن براده
- انتخاب نامناسب نوع قلاویز با توجه به عملیات
- روانکاری نامناسب
- عملیات حرارتی نامناسب سطح قلاویز
- سرعت پایین قلاویزکاری