به دلیل نوسانات قیمت ها، فعلا پرداخت تنها با هماهنگی با بخش فروش انجام می پذیرد. جهت اطلاع از قیمت ها با کارشناسان ما از طریق تماس تلفنی یا گفتگوی آنلاین در ارتباط باشید.

رفع اشکال در فرآیند قلاویزکاری

قلاویزکاری

قلاویزکاری چیست ؟ 6 دلیل و راه حل های مختلف برای رفع مشکلات آن

قلاویزکاری به طور ساده به معنای تراشیدن رزوه های داخلی با گام و سایزهای موردنظر می باشد.

قلاویز برای دنده‌کردن داخل استوانه‌ها (مهره) به‌کار می‌رود. قلاویز ها به طور کلی در 2 دسته قلاویز دستی و ماشینی قرار می گیرند. فرایند تراشیدن با قلاویز را قلاویزکاری، و فرایند تراشیدن دنده‌های پیچ با حدیده را رِزوِه‌تراشی یا پیچ‌تراشی می‌گویند.

در اینجا به 6 نوع اشکال ایجاد شده در قلاویزکاری ، علت آن و راه حل آن می پردازیم.

برای ورود به صفحه خرید قلاویزها در ابزارسل کلیلک کنید.

انواع مشکلات پیش آمده حین قلاویزکاری:

  1. گشاد کردن
  2. تنگ شدن
  3. لب پر شدن قلاویز
  4. شکست قلاویز
  5. سایش سریع
  6. انباشته شدن براده

حالا به بررسی علل و راه حل ها میپردازیم :

1- گشاد کردن قلاویز:

  • تلرانس نامناسب
    – قلاویز با تلرانس دنده بسته تر انتخاب شود
  • سرعت پیشروی محوری نامناسب
    – سرعت پیشروی به میزان پنج الی ده درصد کاهش یابد
    – فشار قلاویزگیر افزایش یابد
  • اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
    – قلاویز نوع شیار نوک مارپیچ برای سوراخ راه بدر و نوع شیار مارپیچ برای سوراخ کور استفاده می گردد. ابزار پوشش دار نیز برای جلوگیری از انباشته شدن براده استفاده می شود.
  • عدم قرارگیری قلاویز در مرکز سوراخ:
    – قلاویز گیر و موقعیت مرکز قلاویز نسبت به سوراخ بررسی شود.
  • روانکاری نامناسب
    – روانکار مناسب کمک میکند تا از انباشته شدن براده جلوگیری شود.
  • سرعت بسیار پایین قلاویزکاری:
    – اطلاعات برشی موردنیاز را باید در کاتالوگ بررسی کنید.

2- تنگ شدن قلاویز:

  • اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  • تلرانس نامناسب
    – قلاویز با تلرانس بازتر انتخاب شود. بخصوص برای موادی که تمایل به گشاد کردن در آنها کمتر است.
  • روانکاری نامناسب:
    – مانند چدن ها و فولادهای ضدزنگ
    – روانکار مناسب استفاده شود تا از حبس شدن براده داخل سوراخ جلوگیری شود.
  • قطر پایین مته ی پیش سوراخ
    – مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید.
  • جمع شدن مواد بعد از قلاویزکاری

3- لب پر شدن قلاویز

  • اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  • روانکاری نا مناسب:
  • تصادف قلاوی با انتهای سوراخ
    – عمق سوراخکاری را افزایش داده یا عمق قلاویزکاری را کاهش دهید.
  • کارسختی در سطح قطعه کار
    سرعت برش کاهش یافته، ابزار روکش دار استفاده شود و روانکار مناسب استفاده شود (فولادهای ضدزنگ)
  • براده برداری هنگام برگشت قلاویز
    – از برگشت ناگهانی قلاویز هنگام خروج اجتناب شود.
  • برهم خوردن تلرانس سوراخ به دلیل پخ
    – موقعیت محوری نوک مته قلاویز با مرکز سوراخ بررسی شده و خطا به حداقل برسد.
  • قطر پایین مته ی پیش سوراخ
    – مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید.

4- شکست قلاویز

  • کند شدن لبه قلاویز
    – قلاویز جدید استفاده شود و یا قلاویز کند شده تیزکاری گردد.
  • روانکاری نامناسب
  • سرعت بالای قلاویز کاری
    – سرعت برشی طبق اطلاعات کاتالوگ کاهش یابد.
  • کارسختی در سطح قطعه کار
    – سرعت برش کاهش یافته، ابزار روکش دار استفاده شود و روانکار مناسب استفاده شود (فولادهای ضدزنگ)
  • قطر پایین مته ی پیش سوراخ
    – مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید تا از شکست قلاویز جلوگیری شود.
  • جمع شدن مواد بعد از قلاویزکاری

5- سایش سریع

  • انتخاب نامناسب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  • روانکاری نامناسب
  • سرعت بالای قلاویز کاری
    – سرعت برشی طبق اطلاعات کاتالوگ کاهش یابد.

6- انباشته شدن براده

  • انتخاب نامناسب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  • روانکاری نامناسب
  • عملیات حرارتی نامناسب سطح قلاویز
  • سرعت پایین قلاویزکاری

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

دسته بندی